做为项目经理拉过几条汽车零部件的生产线，主持国产化了十几台制造设备，各种类型的都有，每份设备技术要求都是我写的，每台设备的关键设计也来自于我，国产供应商也是我找的，再加上各种预验收、终验收、MSA等等，花了几千万，累计上千个整改项。所以，对于国产设备和进口设备的区别，我是很有心得的。
首先，进口设备就是比国产设备好。这点毫无疑问，国产化设备最大的反对声总是来自设备工程师，因为这些设备的日常维护维修都需要他们来实际完成，国产设备的故障率最起码是进口设备的3倍以上，同时，由于设备稳定性差些，非故障下日常的微调也更多，可维护性差，这些都会大大增加设备工程师的工作量。
其次，国产设备的大部分零件都是进口或者国际品牌的。什么数据采集板、工控机、电磁阀、光栅尺、工业触摸屏………………基本都是各种进口或国际品牌的产品，主要是欧日美，少量是台湾货，好的用欧洲的，次一点用日本的，再差用台湾，这些关键零件几乎没有什么好的国产货。
再次，绝大部分国产设备都是能满足生产和质量要求的。国产设备的维护性、稳定性和精度是差一点，但做MSA是可以达到1.33标准的，制造的产品也是合格的。
然后，毫无疑问的一点，国产设备比进口设备便宜很多很多。即使是全部零件进口，仅仅在国内组装+做框架+调试，也能省下一半的钱，有些国产化设备甚至可以只有进口设备的一个零头。
最后，国产设备的进步是很明显的。其他不说，我拉的几条生产线是公司最早的设备国产化率超过50%的生产（最主要的两条，第一条是50%，第二条是90%），在此之前基本清一色原装进口设备（少数几条20%国产化率），之所以可以实现，最重要的原因就是国产设备制造商的实力增强了，有能力用各种进口关键零件和国产非关键零件组装调试出一台合格的机器，并且呈现快速成长越做越好的状态。
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我觉得中国的很多产业现在正处于快速攀登技能树的节奏中
就拿我的公司来说吧，是个老牌德企了，也算行业内no1，
从以前的低端产品被国内仿冒，到现在中低端产品市场不断被国内企业蚕食
不得以在中国新成立德国以外首个研发中心，以求更好响应中国客户，稳定中国市场
这个人只不过提出需求罢了，还关键核心的设计是他。
我想起了我以前工作的一个同事。问我一年能开发多少台设备，我说就一两台吧。他说他一年能做20多台设备。我当时目瞪口呆
一条生产线十台设备，一年做两条一样的，妥妥的
看怎么定义"做"了。
关键设计还真的就是我，具体实现自然有供应商来做。
举个例子：
原来用一台手动焊机来焊电阻丝，工人的操作是把工件放到工装上，再把电阻丝放到工装里，脚踩焊机焊第一个点，挪动工装定位，再焊第二个点，然后拿起工件，放入气动切割机把电阻丝两头长出部分切掉。整个过程12秒。
我经过观察和各种可行性分析之后，同时结合预算，提出设备改进方案：做一台四工位转台半自动焊机，焊接电源一个，焊头两个，工人把工件和电阻丝放入工装，双手按钮，转台转动90度，第一个焊头焊第一个点，再按一次，转台转90度，第二个焊头焊第二个点，再按一次，转90度，切割电阻丝，按第四次，零件回到原位，员工拿下工件。
员工的操作是，每按一次，把已完工的零件拿下，把工件和电阻丝放上，然后按下一次，每按一次，机器的动作都是转90度，工位1焊接，然后工位2焊接，同时工位3切割，依次循环。于是成功实现节拍时间5秒。
在我设计好改进方案后，自然有供应商给我具体制造非标设备，我只要不断跟踪改进验收即可。
有十多台设备都是按照这种方式制造出来的，用了七八家供应商，原创设计思路都来自于我，各种改进意见和具体设备跟踪验收也都是我主导，难道关键核心设计不是我？莫非你认为是具体画工装图纸和编程序的供应商工程师吗？
如果我是纯粹只提出"5秒"的要求和预算范围，具体设计方案是供应商出的，那才叫"这个人只不过提出需求罢了"
不是，原来是汽车零部件公司的工艺和规划工程师+项目经理，现在是外资企业的生产总监。
差不多，我是一年半做了两条生产线。
补充一句：一台手动焊机的造价是25万，我这台节拍提高一倍多的半自动焊机，造价才40万。
产品的年需求量是多少？
很多专用机床就是因为这个导致亏损然后被加工中心代替了。
成本核算跟现实是有差距的，
我不是这个行业的，在大学实习的时候去过柴油机厂，
里面就有类似的例子，
出问题在于后面改革开放，市场变化，需求减少，导致机床无法正常负荷生产，
最终还是亏了。
只是好奇问问，跟LZ本身要说明的无关。
新线8秒节拍，单班大约3000件，3班倒，每天9000件，老线12秒节拍，每天6千件，总计每天15000件，每年生产350天左右，总产量约500万套，一般一辆车装一个，少数两个，所以每年400万多辆小车会安装这个零件，单件售价约25元，成本大约15元。
不同的需求对应不同的设备搭配和生产方案，没有统一的标准。
你的计算错得一塌糊涂。
50%的生产效率提高你能算出这种结果来？少投资一条生产线省多少钱？少占一块厂房省多少钱？少4个班的人员省多少钱？
哎，你完全无法理解生产效率提升的意义。
换个通俗点的说法吧，同样一个公司，同等产值下，原来需要1千人、10亿设备和2万平米厂房，如果生产节拍降低一半，生产效率提升一倍，那么同等产值就只需要500人、5亿设备和1万平米厂房，意味着成本里的生产成本部分下降一半。
你明白了没有？
原来还是动动嘴皮子的。
原来这就叫关键设计
没办法，劳心者治人，劳力者治于人。
能造设备的供应商我随便就能找到，能针对性对每台设备进行大幅度改进的人就我一个。
再跟你说一句，我这个生产总监现在连CAD基本都忘了怎么用了。
你真的很有趣，我以前一个管生产管项目的人还要关心销售问题？
恩，价格是不高，一条生产线10台设备，占地不到100平方米，才1千万出头的投资，一年才生产6千多万价值的产品。
哈哈，笑死我了，为什么要投资新的生产线？还不是因为销售大增，公司才要我来拉新的生产线吗？你不知道09年前后中国汽车市场的爆炸性增长吗？为啥我感觉在跟一些无法交流的人说话呢？莫非搞技术的都是木头疙瘩脑袋？
你动嘴皮子提需求购买而已，当然作为用户可以对你购买的设备进行使用评价。
但你说关键设计是你设计的。这就像说中国高铁关键设计是张曙光设计的一样搞笑
啥叫提需求购买？如果我是对一个供应商说：我要能完成这道工序的机器，预算40万，5秒节拍，你把设计方案拿出来。这才叫"提需求"。
而实际情况是：我把整体设备改进方案都想了出来，包括"半自动焊接方案""四工位转台结构""单焊机双焊头方案"，然后我寻找数家供应商进行报价，选择一家来具体实现这些功能，并且对具体结构设计进行分析审核拍板决策，对制造过程不断进行检查改进，对设备进行各种验收和测试。
所以在这个例子中，原创设计思想来自于我，供应商是帮我具体实现结构和功能的。换家供应商，设备功能和结构大体不变，把我换掉，这肯定是台完全不同的设备。
这个就别在讨论了吧，需求问题是可以有不同详细程度的，
象我这边做的带钢产线，跟不同甲方讨论的时候，需求提出的详细程度都有差别，
更不要说你这种了，
我猜的啊，你这种产线不是交钥匙工程，是你们公司作为甲方，各个工位独立招标的吧，
如果是这样你说的那种需求就不太符合实际情况了，太简单了，
碰到不熟悉的供货商很容易出纰漏。
别人做项目时，喜欢整条生产线让一家供应商全部完成，甚至全部德国原装进口，我比较特别，喜欢玩花样，例如有一条生产线10台设备我用了9家供应商，很有意思，省下一半预算，生产效率提高50%，自己也得到了很大的锻炼。
相当于国产化，当然也需要很强的能力。熟悉工艺，知道工艺的关键点。
但是说关键设计都是你的。有点扯了。
工业上重实现而不是重想法。在工业界呆的时间长，留心见过的设备多，有很多好的想法很正常。这种人我做为设备商也见过很多。但是和能不能做出来是两回事。
有好的想法座位客户很欢迎，但是也怕能力不足的想法暴多的人。我曾经碰到一个印度的制造工程师，每天一个想法，每个想法都不同
我就是那种有想法又有能力设法实现的人，不然我也没法在28岁的时候就做到生产总监。
为什么你见过很多有想法但没能力实现想法的人呢？而我能够国产化10台设备，还是让9家不同供应商来做，最后拉出一条能够实实在在高效率生产合格产品的生产线？很简单，我不是你见过的那些人，我的每一个想法的成熟都是已经考虑过可行性、经济性和实用性的。
有些公司放权就是厉害，我收到销售预测之后提出扩能方案，只要这个方案经高层批准，确定好预算、时间和产能之后，剩下的全是我项目经理的事情，我唯一需要跟上级交流的是在每两周的公司会议上报告项目进度、每一个合同需要走公司签字流程，其余怎么玩都是我自己的事情。
看你这描述，这是工装/工艺工程师干的活，老外企业比较喜欢整这个，我以前在某装配型企业干过，生产时间节拍的单位是一秒的五分之一，工装工程师和工艺工程师们绞尽脑汁通过更新设备、工装、工艺、流水线的改进等方法来提高生产效率，他们每周都有这方面改进的指标，每周要汇报在哪些方面压缩掉几个节拍单位。
看得出，你是个爱思考的人，能看到别人看不到的地方。
在企业里，爱思考、能干事的人不多，更多的人眼里没活儿，整天按部就班闲的蛋疼，其实可以做的事情有很多，但是一来身体懒二来心也懒了，很难打起精神来干点有意义的事。
是的，那时我的title是工艺与规划工程师，平时负责工艺，有项目时做项目经理，团队也都是临时组建的，不是上下级关系，而是合作关系，项目组成员包括设备工程师，生产主管，质量工程师，物流工程师，技术工程师等。
你赶上好机会了，单位放手让你干，当然咯，主要还是因为你自己有准备。现在的年轻人很难得到这种机会，即使碰上也很难抓住，抓住这种机会跟想法、能力、自信都有很大关系，缺一样，也干不成事儿。
我在苏州这边，苏州这边工厂遍地，做生产工艺出身的反而比较容易提升。
我以前的同事，制造工艺工程师，人是我招的，业务还是我带的，现在是施耐德电气上海工厂的总经理，手下管1000多号人。
像我这种一直搞设备开发的反而得到提升的机会很少
开发和集成总装说不来哪个是核心，一般是性格决定的。年轻的时候容易开发的人看不上实施的，研究的看不上开发的，集成的和产品供应商相互看不上比较普遍。
国内还是以制造业为主，所以搞生产工艺的人相对来说前途更好。
搞研发的相对于来说市场没有那么大。
另外一个，就是搞开发的搞得太深，可取代性差，老板把你提上去了，你的活找谁干又是一个问题。
搞生产的最稳定，一般比较踏实不特聪明但负责能管住人的人干，但是一旦技术过时了死得最惨，因为生产带出来的一批人长期干同样的活没有谁取代不了谁，技术积累都是很渐进的。
所以说老外会设计很多不同的职业路线。面向应用的去做PM，做实现的去做资深工程师，搞原理的自然有scientist的职位。每个路线上的薪水都是类似的，只是适合不同的人去做。
那位仁兄之所以被挑战，还是因为对所谓设计的理解问题。面向应用的人容易在大的结构上，设备的process flow上提出靠谱的意见，但是这不是设计，或者说，不是设计的全部，只是一部分，甚至只是一小部分。而且，面对复杂系统，或者是具有通用性功能的系统，面向应用的个人起到的作用会越来越小。所以在工业领域，我们常见的是说，某某是某系统的总设计师，而不说他是设计者。
从那位仁兄的描述看，都是现有设备的改造，既不牵扯新的加工手段，也不牵扯新材料，多数是运动路径的改变。这种所谓的设计我这儿也做了很多，但是我是不好意思说自己是设计者的，即使是我们做的那些对材料、工艺、构架、运动、控制，都需要做很多工作的新设备设计，通常的说法是说我做了基本构架的设计，设计和实现是由整个团队完成的。
看来还是要大力发展山寨，这样有助于提高整体行业的消化和创新能力！
他可能只是提出一些靠谱的想法，算不上总师
真正的总设计师没那么简单。
我做过几条交钥匙工程整条全自动流水线，一条线有近十台设备。没那么简单。里面的总线控制，各个设备之间的数据网络通信，系统整合，机械，电气接口，出现错误情况怎么处理，某个工序出现不合格品怎么处理。气动，液压管路走向以及安全设计。如果对技术细节不深入了解的话很难做出来的，最基本的要拿CAD做一个整条线的layout。所以一般的工厂整条线也是外包的，让别人做交钥匙工程，除非工厂里面有这方面很懂的人。
你这也是设计，高层面上的设计，没有现场实务经验是做不来的。
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